印染廠如何降低成本：印染廠當前面臨環(huán)境壓力和利潤空間小的困境，必須對染色成本進行合理控制，提高管理水平。文中分析了染色工藝的技術改進(前處理、染色、后整理)；加工過程中各工序和設備的熱能回收與利用；污水處理與處理成本控制；增強自動化管理，降低勞動力成本；染化料的成本控制與管理；染廠ERP信息技術管理等具體措施，以提高染廠的競爭力。

近幾年印染廠面臨的形勢非常嚴峻，生產(chǎn)成本越來越高，競爭壓力越來越大。
造成這種現(xiàn)狀的主要原因有：
一、是勞動力成本越來越高，招工難，用工問題將是企業(yè)以后面臨的重要問題之一；
二、是市場經(jīng)濟下，紡織業(yè)的格局發(fā)生了變化，東南亞國家紡織業(yè)崛起，的大量訂單慢慢流向越南、印度等國家；
三、是國內(nèi)人民幣不斷升值，影響了外銷訂單企業(yè)的利潤；
四、是政府對碳排量的限制，對排污的控制和排污標準的提高，2013年排污標準從原來的500 mg／kg提高到200 mg／kg，使得許多印染企業(yè)節(jié)能減排壓力增大。
面對這些壓力，染廠需要考慮如何生存和發(fā)展。
(1)有實力的企業(yè)首先要考慮從產(chǎn)品出口轉為資本出口，利用目前東南亞國家的資源和稅收政策的優(yōu)勢，把生產(chǎn)工廠轉移到國外，國內(nèi)工廠作為研發(fā)中心。
(2)要從企業(yè)內(nèi)部著力，不斷開發(fā)新產(chǎn)品，提升產(chǎn)品檔次和附加值，加強內(nèi)部管理，大限度降低生產(chǎn)成本。企業(yè)抓“二個中心，一個基本點”，即對外以顧客為中心，對內(nèi)以員工為中心，一個基本點是成本控制。
(3)創(chuàng)建自己的品牌。
1工藝技術改進及成本管理
化驗室是染廠的關鍵部門，化驗室的成本管理、染色技術員的成本意識，決定著整個染廠的成本控制。染料、助劑的選用，直接關系到染化料助劑的成本，通過染色工藝的改進和創(chuàng)新，減少染色過程中汽、電、水的耗用，也可以降低生產(chǎn)成本。所以，要控制染廠的成本，首先就要從化驗室的成本管理抓起。
1.1前處理工藝技術改進
1.1.1低溫練漂技術
冷軋堆練漂雖然冷堆練漂的時間會比較長，但不需要用蒸汽，節(jié)省了蒸汽成本。
煮練酶利用纖維素煮練酶，在50～60℃溫度下進行煮練，代替原高溫98℃煮練，節(jié)省了蒸汽，而且應用煮練酶可減少污水處理的負擔。
1.1.2低溫氧漂技術
通常雙氧水的氧漂溫度要在95℃以上，而采用低溫氧漂助劑在60～70℃即可以起到漂白作用，節(jié)省了能源，減少了氧漂引起的損耗。
1.1.3低溫真絲精練技術
常規(guī)真絲精練溫度是90～95℃，低溫精練是用精練蛋白酶在55℃的溫度下精練脫膠，節(jié)省了蒸汽，同時也防止了高溫精練對真絲造成的灰傷，還減少了污水處理的壓力。
1.2染色工藝技術改進
染色工藝技術的改進、創(chuàng)新和管理對成本控制起了很大的作用。
1.2.1精練除油、染色一浴法工藝技術
對化纖類產(chǎn)品(如錦綸、滌綸等)和一些再生纖維素纖維類產(chǎn)品(如天絲、莫代爾等)，無需氧漂，只需精練除油即可，可以考慮精練除油與染色同浴進行。
工藝流程：精練除油→水洗→染色。
同浴工藝把上面三道工序合成了一道工序，節(jié)省了二道水，節(jié)省了精練用的蒸汽和電耗，減少2/3的排污量。
1.2.2活性染料低溫染色工藝技術
棉和再生纖維素纖維活性染料染色通常在60℃中溫下進行，有時在80℃。目前，低溫染色的活性染料主要有二類，一是40℃染色，如上海安諾其的L型活性染料；另一是常溫活性染料冷堆染色，雖時間較長但節(jié)能減排，成本降低。
1.2.3纖維素纖維與錦綸交織面料的一浴染色工藝
棉或再生纖維素纖維/錦綸類面料一浴法染色工藝，活性染料的選擇是關鍵。需選用高溫型中性固色的活性染料，如日本化藥的CN型活性染料、上海雅運的NF型活性染料、上海安諾其的N型活性染料，以及安諾其新研發(fā)的NC型活性染料。這些中性固色的活性染料在無堿或低堿條件下可以上染纖維并固著。
傳統(tǒng)工藝流程：精練氧漂→熱水洗→酶除氧處理→水洗→染棉→熱水洗→酸中和→皂洗→水洗→染錦綸→熱水洗→水洗→后處理(功能性處理和柔軟處理)→出缸。
一浴法染色工藝流程：精練氧漂→熱水洗→酶除氧處理→水洗→棉／錦綸同浴染色→熱水洗→水洗→后處理。
染色工序從原來13步減至8步，縮短染色時間，減少蒸汽用量，節(jié)水達38.5%，減少排污38.5%。
1.2.4滌/錦/氨組分面料的一浴染色工藝技術
常規(guī)工藝流程：精練除油→染滌綸→水洗→還原清洗→水洗→染錦綸→水洗→后處理。改進工藝流程：精練染滌染錦綸同浴→水洗→60℃皂洗→水洗→后處理。
染色工序從8步減少到5步，縮短了染色時間，減少了蒸汽用量，節(jié)水達37.5%，減少排污37.5%。
1.2.5滌綸/錦綸/綸多組分面料一浴染色
常規(guī)工藝流程：氧漂除油→水洗→酶處理→染滌綸→水洗→還原清洗→水洗→染棉→中和→皂洗→水洗→染錦綸→水洗→后處理。
一浴法染色工藝流程：氧漂除油→水洗→酶處理→滌/棉/錦同浴染色→水洗→60℃皂洗→水洗→后處理。
一浴法染色工序從常規(guī)的14步減少到8步，縮短了染色時間，減少了蒸汽用量，節(jié)水達42.8%，減少排污42.8%.注：已授此工藝專利(專利號：ZL200910098045.6)。
1.2.6陽離子改性滌綸與錦綸交織面料一浴染色
常規(guī)工藝流程：精練除油→水洗→陽離子染料染改性滌綸→水洗→60～80℃皂洗→水洗→_弱酸性染料染錦綸→水洗→80℃皂洗→水洗→柔軟處理。
一浴法染色工藝流程：精練除油、染改性滌綸、染錦綸同浴→水洗→60～80℃皂洗→水洗→柔軟處理。
一浴法染色工序從常規(guī)的11步減少到5步，縮短了染色時間，節(jié)水達54.5%，減少排污54.5%.注：已授此工藝專利(專利號：201210142738.2)。
1.2.7腈綸/錦綸交織面料的一浴染色
1.2.8腈綸/粘膠/錦綸/氨綸多組分面料二浴染色
常規(guī)工藝流程：精練除油→水洗→染腈綸→熱水洗→腈綸皂洗→水洗→染粘膠→水洗→中和→皂洗→水洗→染錦綸→熱水洗→水洗→后處理。
中深色短流程工藝：精練、染腈／錦同浴→熱水洗→皂洗二次→水洗→染粘膠→熱水洗→皂洗→水洗→后處理。
改進后染色工序從常規(guī)的15步減少到9步，縮短了染色時間，減少了蒸汽用量，節(jié)水40%，減少排污40%。注：已授此工藝專利(專利號：ZL200910098044.1)
1.3后整理工藝
染色后處理主要是指染色后的皂洗、固色等，以及柔軟、抗菌、護膚等功能性整理。
1.3.1酶皂洗工藝技術
活性染料染色后的皂洗一般需在95℃進行，而采用皂洗酶只需在50～60℃的條件下，減少蒸汽成本，且酶皂洗對污水處理的壓力也小。
1.3.2錦綸面料染色/固色同浴技術
通過錦綸固色劑和恰當?shù)墓躺に?，可以將染色與固色同浴進行。錦綸染色結束后降溫到80℃，加錦綸固色劑，調(diào)節(jié)pH值，固色處理l5～20 min。由于免除了單獨固色升溫到80℃所用的蒸汽和時間，降低了固色成本。
1.3.3功能性處理
許多面料需要進行各種功能性整理，如抗菌整理、吸濕排汗整理、蘆薈整理、遠紅外整理、涼感整理和防紫外線整理等。這些整理劑價格較高，處理成本會相應提高，可以考慮處理腳水的重復回用，只要補加20%～30%的整理劑和少量水，就可以重復回用3～4次，減少整理劑用量70%～80%，大大降低了處理成本。
2蒸汽、熱能回收與管理
2.1蒸汽余熱的回收利用
印染廠所用的設備，如練漂設備、染色設備、印花設備、汽蒸箱、烘箱、定形機等，都依賴蒸汽。目前，這些設備在加熱過程中產(chǎn)生的多余蒸汽、冷卻水、冷凝水都是直接排出，浪費嚴重。通過管路串聯(lián)，收集疏水器中多余的蒸汽、冷卻水、冷凝水(收集的熱水溫度約在70℃)，可回用于染色后的熱水洗.皂洗、固色等，達到節(jié)水節(jié)能的目的。
染色后的熱水洗溫度一般為60℃，皂洗和固色溫度一般為80℃，若蒸汽不加回收，約有20%的熱能和10%水資源浪費。通過上述改進的回收裝置，利用這些熱能和水資源，無需再用蒸汽將冷水升溫到60～80℃，節(jié)省了升溫所用的時間，節(jié)能、節(jié)水、減排，降低了成本。注：已授此工藝專利(專利號：ZL201020523648.4)
2.2污水熱能的回收利用
染色后排出的污水溫度通常為50～60℃，有的染廠染滌的污水溫度可高達90℃，因此通過熱交換器，可以將高溫污水的熱能轉移到染色用的清水中。目前該熱轉換率可達到90%以上，即10℃的染色用水通過50℃污水熱交換后，可升溫到45℃以上，而污水溫度可以從50℃降至20℃以下。這樣既節(jié)省了染色用水從10℃升溫到45℃所用的蒸汽，又可在污水處理時減少降溫處理成本。
2.3染色腳水的重復回用
對間歇式染色設備，如散毛染色、筒子紗染色、無縫內(nèi)衣、襪子染色等浸染設備，在進行煮練、氧漂、精練除油、增白、活性染料染色和各種功能性整理后，可以回用腳水。具體做法：染同樣產(chǎn)品的兩臺染色設備，一臺染色設備處理后的腳水通過泵打入處理設備上方同樣大小體積的容器中，該染色設備接著進行下道工序，上方容器中的腳水放入另一臺染色設備中，添加一定量助劑后重復臺的處理工序。一般處理腳水可重復回用3～4次，既節(jié)省了處理所用的染化料和處理時間，又節(jié)省了升溫所用的蒸汽，節(jié)約了能源。注：已授此工藝專利(專利號：201210142739.7)。
2.4染色機尾氣的回收利用
染缸在間接加熱時，會有多余的蒸汽、冷凝水以及降溫時的冷卻水從疏水器中排出，一般情況下這些多余蒸汽、冷卻水、冷凝水被直接排走。通過疏水器，可以將多余的蒸汽轉變?yōu)闊崴?，與冷卻水、冷凝水一起輸送至l m高的儲水桶，將疏水器中的冷卻水、冷凝水連接到染色機邊上的儲水桶里收集，用于后續(xù)工序的熱水洗、皂洗、固色等，從而起到節(jié)汽、節(jié)水、減排的作用，降低了成本.注：已授此工藝專利(專利號：ZL 201120183003.5)
2.5染色機熱汽的回收利用
常溫常壓染色機在加熱到80℃以上時，染缸中開始產(chǎn)生蒸汽，水蒸氣一般直接散發(fā)到空氣中，造成染色車間環(huán)境溫度上升，影響生產(chǎn)工作環(huán)境。將這些散發(fā)到空氣中的水蒸氣收集起來回用于染色，可回收不少熱能。可在染色機與染機蓋之間加橡皮密封條，在染色機的頂部打開一處出汽口，并連接到儲水桶中，在儲水桶中放滿冷水，將出氣管通入冷水中。當染色加熱溫度超過80℃后，染機中產(chǎn)生的熱汽通過熱汽回收管至儲水桶中，預加熱加料桶中冷水，用于后續(xù)熱水洗、皂洗、固色等工序。此方法可節(jié)省10%左右的蒸汽，且改善了染色車間的工作環(huán)境。
2.6滾筒式烘干機熱能的回收利用
立式滾筒烘干機在作業(yè)時，會有部分熱空氣直接散發(fā)到空氣中，造成能源浪費，并影響環(huán)境。通過設備改進，將散發(fā)的熱能回收用于產(chǎn)品烘干。具體做法是，在散熱器上加一個熱能回收罩子，通過一個鼓風機，將回收的熱氣吹至烘箱中的滾筒內(nèi)，對產(chǎn)品進行烘干，可以回收利用散發(fā)的20%～30%的熱能，同時還減少了30 min烘干時間。
3污水管理及污水處理成本控制
3.1污水管理
2013年污水排放提標后，污水處理問題已成為印染廠的一大難題、要降低污水處理成本，污水處理方案必須根據(jù)染廠的產(chǎn)品結構及染色工藝來確定。
3.1.1染化料的選用
污水處理不單是印染廠的事情，還需得到染料、助劑生產(chǎn)企業(yè)的支持和幫助?；て髽I(yè)在生產(chǎn)染料、助劑時要考慮所生產(chǎn)的產(chǎn)品是否環(huán)保，是否含有害物質(zhì)，是否會對印染廠后續(xù)的污水處理帶來困難。印染廠在選擇染料、助劑時，不僅要考慮產(chǎn)品的質(zhì)量和穩(wěn)定性，還需考慮這些染化料產(chǎn)生的污水排污指標情況，要求COD盡可能低，色度和氨氮值小等。
3.1.2污水處理系統(tǒng)要符合產(chǎn)品結構及染色工藝情況
目前染廠主要的產(chǎn)品生產(chǎn)工藝為：用活性染料染棉及再生纖維素纖維產(chǎn)品，用弱酸性染料或中性染料染錦綸產(chǎn)品，用分散染料染滌綸產(chǎn)品，用陽離子染料染腈綸或陽離子改性滌綸。染廠在設計污水處理方案時，需考慮工廠目前加工產(chǎn)品的結構。比如，染廠以染錦綸為主，污水呈酸性，COD不是很高，電解質(zhì)含量少，生化處理時要加一定量的堿，如果處理得好，不經(jīng)過反滲透膜處理就可以回用。如果染廠以染棉為主，污水呈堿性，電解質(zhì)含量很高，污水處理時所加藥劑就要相應地調(diào)整，一般要經(jīng)過反滲透膜處理才能回用。
3.1.3清濁分流
清濁分流可減小污水處理成本。清濁分流是根據(jù)污水情況，分開進行管理和處理，分離出相對清潔的污水，處理較容易，使處理成本降低，而且處理后還可以回用于染色后的水洗、皂洗。
3.1.4分污分流
分污分流是將不同產(chǎn)品染色后的不同污水進行分開處理，減少因不同產(chǎn)品污水混合后的處理難度，降低污水處理成本。
3.1.5污水處理設備的定期保養(yǎng)
染廠污水處理能否正常運行，關鍵在于污水處理設備的維護和保養(yǎng)。比如，RO(反滲透)膜和過濾器的維護和保養(yǎng)，污水池的定期清理，氣浮池的及時清理，中間水池的定期清洗，生化池中細菌的定期飼養(yǎng)馴化。以上這些都是降低COD有效、成本低的有效舉措。
3.2污水處理成本控制
污水處理成本主要是處理藥劑的成本和運行成本，運行成本包括設備維護成本、電費、人工成本和污泥處理成本等。
綜上，污水處理要在符合排放標準的前提下，盡量減少藥劑成本，要采用合理的污水處理工藝和處理流程，從而減少污水處理成本。
4增強自動化管理，降低勞動力成本
染色全過程采用自動化技術主要有以下幾方面。
4.1染色設備的中央集控管理
只需很少員工即可監(jiān)控車間所有染色設備的運行情況，如溫度、壓力、pH值、進程等。如果發(fā)現(xiàn)某染缸有異常情況，即時派人檢查維修，無需每臺設備都配有專人監(jiān)控，也可避免現(xiàn)場操作失誤或更改工藝的情況，可大大減少車間的勞動力成本，穩(wěn)定染色工藝，提高染色產(chǎn)品的質(zhì)量。
4.2染化料自動稱量和自動配送系統(tǒng)
染化料助劑的自動稱量和自動配送系統(tǒng)分為兩部分，一是固體物，如染料、元明粉、純堿等的自動稱量和自動配送；二是液體助劑的自動稱量和配送。將實驗室染色配方電腦與自動稱量和自動配送系統(tǒng)聯(lián)接，將開具染色配方、稱料、送料、染色串聯(lián)在一起，可大大減少勞動力成本，緩解用工難。
5染化料的成本控制和管理
5.1確合理選用染料助劑
染料、助劑的選用要根據(jù)顏色、面料以及客戶對顏色性能的要求來選擇。例如，分別用蘭納灑脫黑B和依利尼爾黑A-MR染同樣深度的錦氨包芯紗面料，結果蘭納灑脫黑8染得的黑色面料洗滌牢度只有2～3級，而用依利尼爾黑A-MR染得的黑色面料有4級，而染料價格后者相對便宜。這主要是因為蘭納灑脫黑B對氨綸的沾色要比依利尼爾黑A-MR嚴重，從而影響了其在含氨綸的錦綸面料上的色牢度，但其在純錦綸面料上的色牢度很好。所以生產(chǎn)實踐中，在選用染料、助劑時要進行多次試驗，分析面料的組分和結構，還要結合染色工藝綜合考慮。
筆者曾在一個染廠看到，錦綸固色用日產(chǎn)的固色劑555，固色后牢度很好，但對于錦綸包氨綸的面料色牢度不佳，因為氨綸沾色嚴重。通過在染色中加入氨綸沾色防止劑，再改用501固色劑，用量只需l.5 g/L，色牢度大大改善。
5.2特殊助劑腳水的回收利用
一般的助劑無需回收利用，但對一些價格較高的特殊功能處理劑(如吸濕排汗整理劑、蘆薈整理劑、抗菌消臭處理劑、芳香整理劑、涼感整理劑和熱感整理劑等)進行回收利用，可以降低助劑成本。經(jīng)過多次試驗發(fā)現(xiàn)，下一缸功能整理時只要補充20%～25%的整理劑，處理結果能基本保持一致，一般可以回用3～4次，對白色或淺色回用的次數(shù)更多。例如，某產(chǎn)品進行蘆薈護膚整理，蘆薈整理劑價格為500元/kg，處理100 kg內(nèi)衣產(chǎn)品，蘆薈整理劑的用量是3%(omf)，處理一缸產(chǎn)品，蘆薈整理劑成本為1500元，則4缸助劑成本為6000元，如果腳水回用4次，助劑成本即為：
1500+3×(1500×25%)=2625元
可節(jié)省助劑成本3375元，同時也減少了3/4的排污，減少了污水處理費用。
6染廠信息技術管理
6.1染廠的ERP技術應用
印染廠的ERP管理包括：生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)管理、數(shù)量管理、印染產(chǎn)品的質(zhì)量管理、顏色管理、顏色缸差管理、自坯倉庫管理、成品倉庫管理、車間排缸管理、染料助劑管理、工藝管理、染色配方管理、電腦中央控制管理、人員及工資管理和行政管理等，每個環(huán)節(jié)都要做到標準化管理。印染廠ERP管理除生產(chǎn)現(xiàn)場管理外，還體現(xiàn)在ERP技術管理。ERP技術管理可分為配方管理線和中央控制管理線。
6.1.1配方管理線
測配色管理系統(tǒng)→實驗室自動滴液樣品試驗→染色配方管理中心→染料的自動稱量系統(tǒng)和自動傳送系統(tǒng)、助劑的自動稱量系統(tǒng)和自動傳送系統(tǒng)、染料和助劑的用量統(tǒng)計和成本核算。
6.1.2中央控制管理線
中央控制管理線包括：監(jiān)控車間所有染色設備的運行情況和工藝參數(shù)的變化情況；進行染色工藝的數(shù)據(jù)傳送和修改，以利于統(tǒng)一染色工藝；染色工藝曲線的歷史記錄和分析，便于染色工藝的改進和優(yōu)化；控制自動排缸運行，產(chǎn)量統(tǒng)計和記錄；穩(wěn)定染色工藝，確保生產(chǎn)有序順利進行。
印染廠的ERP管理有利于生產(chǎn)計劃有序進行，有利于生產(chǎn)線各種數(shù)據(jù)的統(tǒng)計以及數(shù)據(jù)的準確性，有利于染料助劑的成本核算，有利于穩(wěn)定染色工藝，穩(wěn)定缸差，提高染色產(chǎn)品的質(zhì)量，有利于減輕勞動強度，減少勞動力成本。
6.2電腦和信息技術的應用
化驗室要建立電腦測配色系統(tǒng)，以節(jié)省染色打樣時間，提高打樣效率；還需建立染料、助劑的全自動滴液系統(tǒng)，以提高配制染液濃度的準確性，節(jié)省時間，減少打樣人員，降低試驗成本。